脫硫系統是火電廠正常運轉必可不少的一環，而脫硫系統管道磨損泄露是脫硫系統比較容易遇到的問題之一。以往，火電廠脫硫系統使用的多是內襯橡膠管道，很容易被腐蝕、磨損，從而導致橡膠脫落，管道泄露、堵塞等情況，需要停機檢修，不但浪費了大量人力物力，還嚴重降低了火電廠生產效率。
        那么火電廠脫硫系統為何要選擇內襯耐磨陶瓷管道？膠管磨損又有哪些危害和原因呢？
 

        一旦襯膠層出現損壞，加之漿液的磨損、腐蝕特點，管道不久就將出現泄露。漿液管道泄露后，會對設備進行腐蝕，降低使用壽命、甚至損壞，造成重大經濟損失。

        管道內襯橡膠層損壞后，將導致襯膠從鋼管基體上脫落，堵塞管道及閥門，引起輸送設備出力不均勻，甚至燒毀電機。另外，堵塞部位排查難度大，只能將整條管線拆解，大大增加了檢修的強度和難度。

        漿液循環泵管道在整個脫硫系統中管徑最大，屬于主要管道，60%以上的管道費用來自此部位。若管道出現磨穿或襯膠脫落現象，后果將非常嚴重，因為每根管道的重量都超過 3t以上，都需要大型車輛配合安裝及拆卸，需要的費用動輒上萬元，增加了生產成本。另外，排除噴淋系統的堵塞需要排空吸收塔，在塔內搭滿腳手架，拆除噴淋支管進行疏通，需要的費用高達幾十萬元。

        因管道檢修造成該漿液循環泵不能投人運行，將直接影響脫硫系統的脫硫效率，一旦超標，將受到環保部門的處罰。

        因管道損壞、內襯層脫落導致的膠板沖刷到噴淋系統中時，住往造成噴淋支管、噴嘴堵塞或更換管道，長時間退出脫硫系統來處理，隨著環保壓力的增大，旁路擋板門進行了鉛封，每次因系統的退出造成的經濟損失高達上百萬元。

        另外，隨著國家更為嚴格的環保政策的實施，退出脫硫系統將按機組非停對待，包括脫硫電價的兌現，損失更是巨大。
 

 

        濕法煙氣脫硫的吸收劑以石灰石為主，其顆粒直徑取決于石灰石粉的目數，一般小于60μm。隨著煙氣的不斷通過，石灰石漿液吸收二氧化硫的化學反應不斷進行，反應過程中生成的硫酸鹽沉淀、分離并形成石膏漿液，其中也包含硬度極高的二氧化硅、氧化鋁等固體顆粒。漿液循環泵不斷地將漿液吸進排出、來回循環，漿液對管壁持續產生強烈撞擊、沖刷，對管道的內襯橡膠產生嚴重的磨損或沖蝕。隨著漿液管道使用時間的延長，漿液對內襯橡膠長期磨損、減薄，最終導致橡膠損壞磨穿，露出金屬層。

        因漿液具有弱酸性，并且還夾雜著部分氨離于和氟離于，這些物質會與內襯橡膠損壞部位的金屬層發生化學反應而使管道腐蝕。另外，氨離于比氧更容易吸附在金屬表面，并把氧排擠掉，從而使金屬的鈍化狀態遭到局部破壞而發生孔蝕，某些不銹鋼材料也難以避免。通過管道金屬層被腐蝕時間的延長，直至腐蝕透，最終導致管道泄漏，影響脫硫系統的正常運行。

        結合強度的大小：內襯橡膠的粘結強度直接影響襯膠管道的使用壽命，目前大量使用的襯膠管道粘結強度低，粘結強度差。

        膨脹系數的差異：橡膠的膨脹系數是鋼材的十幾倍，兩種材料在溫度變化時，都易發生襯膠與管道金屬層的剝離。而啟停機組、投停脫硫系統時，尤其在冬季，熱漿液與冷管道的瞬間接觸，都將加劇這種剝離。
        正負壓剝離撕裂：在脫硫管道運行時處于正壓狀態，停運時將呈負壓狀態，在正、負壓交替、擾動的作用下，極易發生鼓泡、剝離現象。

 

 

        膠管易腐蝕，易磨損，且磨損之后危害極大，所以很多火電廠尋求解決辦法，對比之下選擇使用耐磨陶瓷管道。

        耐磨陶瓷的主要成分為氧化鋁，經過高溫煅燒，氧化鋁被轉化成了α—氧化鋁，化學性能穩定，抗腐蝕。而且耐磨陶瓷硬度遠超橡膠和合金，耐磨損，精城特瓷研發生產的陶瓷粘膠性能優異，再配合焊接、燕尾導軌等陶瓷安裝技術，可以保證耐磨陶瓷管道穩定運行不脫落，保證硫化系統正常運行，大大減少檢修次數，節約成本。